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Just in Time: la metodologia pull per la produzione


Just in Time: la metodologia pull per la produzione - Heuris

La metodologia Just in Time può essere una soluzione ideale per abbattere il prezzo unitario dei prodotti venduti, grazie alla riduzione degli sprechi di produzione e alla produzione guidata dalle vendite.


Breve storia della metodologia Just In Time

La metodologia Just in Time si sviluppò in Giappone con il Toyota Production System, nella seconda metà del 1900.

Negli anni ’40 l’azienda Toyota non aveva a disposizione capitali da investire per rinnovare i propri macchinari e si trovava in una situazione di crisi economica del mercato. Taiichi Ohno, giovane ingegnere responsabile della produzione Toyota, nel 1940 visitò lo stabilimento di produzione Ford ed individuò nella catena produttiva un grande quantitativo di sprechi.

Tornato in Toyota sviluppò una strategia produttiva (definita appunto “Toyota Production System”, sistema che darà origine alla Lean Production), un modello produttivo che si fonda sui principi del fordismo ma che cerca di colmarne le lacune, minimizzando gli sprechi nella produzione e mettendo al centro della produzione il cliente finale, differenziandosi in particolare su questo ultimo punto rispetto ai principi della catena di montaggio di Ford.

Il sistema Just In time si sviluppò quindi secondo i principi della Lean Production e si basa sulla logica PULL: in cui il flusso della produzione viene tirato dalla domanda del cliente.

Just in Time significa letteralmente “appena in tempo” ed è identificato come un modello organizzativo di gestione della produzione e dei materiali, che fornisce gli input necessari a svolgere il processo solo nel momento necessario e nella quantità necessaria.

Verrà quindi avviata la produzione solo nel momento richiesto dal cliente, in base alle esigenze qualitativa e tempistiche di quest’ultimo.

Per poter raggiungere questo obiettivo è necessario che la produzione agisca in sincronia con la domanda, coordinando il flusso di materiali ed efficientando la catena di creazione del valore.

La riduzione degli sprechi avrà un effetto diretto non solamente sul costo ma anche sulla qualità stessa dell’output; un flusso produttivo continuo ed efficiente permette infatti ai lavoratori di operare con maggiore attenzione ed efficienza, evitando errori e permettendo di concentrarsi su altre aree critiche.


L'importanza di differenziarsi per aumentare la competitività

Le logiche di mercato capitalistiche sviluppatesi nel ventesimo secolo hanno fortemente mutato le caratteristiche con cui operano i mercati industriali dell’epoca moderna.

La globalizzazione, assieme all’avvento di internet nei primi anni del 2000, hanno ulteriormente enfatizzato tali cambiamenti, fornendo a praticamente chiunque dati, know how e i capitali necessari per poter sviluppare il proprio business.

Tutto ciò ha portato ad un aumento della competitività nella maggior parte dei settori industriali, proprio perché sempre più persone hanno avuto la possibilità di fare impresa.

Il risultato di questo processo è stato un forte sviluppo tecnologico permettendo alla società di progredire in modo esponenziale, a livelli mai visti nella storia.

La maggior competitività ha di conseguenza costretto molte realtà ad abbandonare i propri progetti perché non rispondevano agli standard di qualità e di prezzo richiesti dal mercato.

Differenziarsi è quindi diventato un dogma aziendale per mantenere un equilibrio economico globale e sopravvivere nel medio-lungo periodo, ottenendo vantaggi rispetto ai propri competitor.

Le aziende possono differenziarsi puntando sulla qualità offerta o abbassando il prezzo di vendita.

Nel primo caso andrà migliorato il prodotto/servizio offerto al cliente mettendo a disposizione una maggiore qualità o un maggiore grado di innovazione.

Nel secondo sarà necessario abbassare i costi di produzione attraverso processi di efficientamento del processo produttivo.


Gli sprechi nella metodologia Lean Production e come interagiscono con il metodo Just in Time

Gli sprechi individuati nella metodologia Just In Time, sono definiti MUDA dalla parola giapponese che significa appunto “spreco”, sono 7:

  1. Trasporti: gli sprechi che si individuano nel contesto dei trasporti sono riconducibili agli spostamenti di materie prime, semilavorati e prodotti finiti inutili. Un esempio: il trasporto di componenti "più economici" da un paese all'altro.
  2. Movimento: gli sprechi di movimento si identificano spesso negli spostamenti di semilavorati all’interno dello stabilimento produttivo. Un esempio: il supermarket non ha abbastanza spazio e di conseguenza l’operatore di macchina deve spostarsi ogni ora per prendere i semilavorati e di conseguenza il tempo di produzione si abbassa.
  3. Inventario: l’inventario ha un costo e mantenere materie prime inutilizzate o semilavorati e prodotti finiti invenduti da più di un anno rappresenta uno spreco di superficie che potrebbe essere utilizzata per materiali con valore per l’azienda.
  4. Attesa: gli sprechi di attesa sono forse gli sprechi più evidenti e più frustranti, consistono nel dover posticipare attività necessarie alla produzione a causa di intoppi. Un esempio: attesa di un processo precedente per completare un lotto di materiale.
  5. Sovra-produzione: gli sprechi di sovra-produzione consistono nel produrre più pezzi di quelli richiesti dal cliente, questa categoria di spreco è la peggiore, perché può cagionare vari altri sprechi (come l’inventario, il movimento e il trasporto).
  6. Sovra-lavorazione: gli sprechi di sovra-lavorazione accadono quando, per diminuire il numero di pezzi difettati, i semilavorati vengono rilavorati in modo eccessivo.
  7. Difetti: i difetti, in un processo produttivo, sono inevitabili. Ma produrre una quantità eccessiva di pezzi difettati può cagionare un danno economico all’azienda.

La forma di spreco che viene maggiormente colpita adottando la metodologia JIT sono le scorte di magazzino, le quali vengono considerate a tutti gli effetti uno spreco al pari dei difetti di lavorazione e vanno quindi ridotte al minimo.

Nel caso ideale si otterrebbe così una stockless production, cioè un modello produttivo in cui il magazzino è assente, le materie prime arrivano circa una o due ore prima della produzione, i semilavorati hanno un tempo di attraversamento brevissimo e il prodotto finito è inviato al cliente nel minor tempo possibile.

Nella realtà sappiamo che una produzione completamento stockless è impossibile da raggiungere, soprattutto nel caso di grandi imprese industriali che producono svariati prodotti finiti, ma l’implementazione di una strategia per ridurre i muda in produzione può aumentare l’efficienza produttiva e ridurre i costi.


Just In Time vs. Material Rrequirement Planning: la differenza tra push e pull

MRP (MATERIAL REQUIREMENT PLANNING), è una metodologia parallela rispetto al JUST IN TIME.

Essa prevede la pianificazione completa dei fabbisogni aziendali e di conseguenza la pianificazione del processo di acquisizione dei materiali necessari alle varie lavorazioni.

I primi modelli di MRP richiedevano una di acquistare un’elevata quantità di risorse anticipatamente, creando elevati costi di gestione del magazzino e una scarsa capacità di rispondere a cambiamenti nelle richieste di mercato.

Tuttavia l’evoluzione di questo modello di gestione della produzione ha colmato queste lacune, rendendone possibile l’utilizzo assieme al JUST IN TIME.

Nel caso ad esempio di grandi imprese manifatturiere e industriali molte utilizzano l’MRP per pianificare produzioni di medio-lungo termine e il JIT per ordini a breve scadenza che richiedono tempi di risposta più rapidi.


Heuris: il software MES e APS per la gestione Just In Time

Tutte le aziende che basano il proprio modello produttivo sul Just in Time necessitano di un software per la gestione della produzione capace di adattarsi ai processi interni e migliorare le attività quotidiane di pianificazione della produzione.

Un software MES che si adatta alle necessità del Just in Time permette di aumentare il controllo dei processi produttivi, evitare gli sprechi di produzione, evidenziare i colli di bottiglia e applicare logiche di manutenzione macchinari che si adattano alle attività quotidiane dell’azienda. Riassumendo permettono efficientare l’intero processo, adattandosi alle metodologie produttive Just in Time.

È particolarmente importante, nelle aziende che applicano la metodologia Just in Time, avere un sistema integrato che permetta la facile fruizione delle informazioni da parte dei decisor-makers, per assecondare la richiesta pull del mercato al meglio. Lo stesso discorso vale anche per la gestione degli ordini dei clienti e la consegna.

Per implementare la metodologia JUST IN TIME nella propria azienda e sfruttarne al massimo le potenzialità, diventa fondamentale dotarsi di un software per il controllo, la gestione e il monitoraggio della produzione.

HEURIS mette a disposizione un software APS MES per eseguire le operazioni citate in precedenza.


Software MES

Il Software MES (Manufacturing Execution System) Heuris si interfaccia con PLC e SCADA dei macchinari, per raccogliere i dati di produzione, e con i software gestionali ERP aziendali per la gestione delle commesse, permettendo l’interscambio di dati e di conseguenza portando l’azienda in Industria 4.0 (smart factory o fabbrica digitale).

L’integrazione con gli impianti e i macchinari della fabbrica permette di gestire in maniera efficiente l’avanzamento del flusso produttivo partendo dai processi a monte, relativi agli ordini, sia per quanto riguarda gli operatori e i beni materiali utilizzati.

Si otterrà perciò una sincronizzazione del magazzino e la possibilità di analizzare i processi aziendali attraverso l’estrapolazione dei KPI come l’indice OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS).

I miglioramenti delle performance aziendali saranno evidenti in particolare riguardo alla riduzione del lead time, del time to market, dei tempi di lavorazione e della facilità nella raccolta dei dati.

Si potrà quindi gestire vari rallentamenti del processo produttivo che secondo le logiche del JUST IN TIME e della LEAN PRODUCTION vanno eliminati o ridotti al minimo.

Il Software MES Heuris presenta schermate di semplice consultazione ed intuitive, che permettono di aggregare e visualizzare i dati di produzione velocemente. Heuris aumenta efficienza e rapidità decisionale con una conseguente diminuzione degli sprechi di produzione.


Modulo APS: schedulatore euristico

Il modulo Heuris ha un modulo APS aggiuntivo, che permette di utilizzare la schedulazione euristica per creare simulazioni di piani produttivi, individuare il piano produttivo migliore per le esigenze dell’azienda, gestire al meglio i bisogni di materie prime e permettere all’ufficio acquisti di prevedere le necessità di materie prime.

Lo Schedulatore Heuris permette di tenere sotto controllo eventuali modifiche degli ordini in relazione alle risorse di magazzino a disposizione.

La funzionalità di schedulazione avanzata permette di gestire i vincoli aziendali e prevedere l’andamento della produzione sfruttando pianificazioni reali o sperimentali.


Luca Zanini | Lead Software Developer

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